Août 2016:
Au cours de sa vie, un voilier subit un stress énorme de par la tension du mât, des haubans qui retiennent celui-ci, de la force de l’eau sur la quille et la coque. Une structure solide formée de travers est laminée à la coque afin d’empêcher cette dernière de se replier sur elle même et d’imploser sous toute cette pression.
Avec l’effet des années, la structure de Boréas commence à se décoller de la coque sous l’effet de ce stress et des chocs répétitifs. À titre préventif, nous avons donc décidé de renforcer le lien qui les unit. Ceci implique de déposer plusieurs couches de fibre de verre au niveau du joint entre la structure et la coque. La première étape a été de sabler toute la surface où nous désirons déposer de la fibre, pour que cette dernière y adhère bien. Pour ce faire, j’ai utilisé une meuleuse équipée avec du papier sablé. Ce type d’outil a l’avantage d’être rapide, mais a un gros désavantage: Il crée un nuage de poussière intense qui se redépose dans tous les recoins du bateau. Nous avons donc plastifié et isolé autant que possible la section de travail. Le travailleur (moi, en l’occurrence), de son côté, en a été quitte pour une bonne semaine de picotement intenses sur toutes les surfaces exposées de la peau. Ceux qui ont déjà sablé de la fibre de verre compatiront.
Par la suite, il faut préparer le tissus de fibre pour que l’on puisse procéder à la pose en 2 jours seulement. J’ai acheté des gros rouleaux de fibre de type mat (fibre sans orientation) et bi-axial (fibre orientée dans deux directions perpendiculaires sans enchevêtrement). Ces types de tissus seront décrits dans un article séparé. J’ai découpé le tissus en gros morceaux de manière à les déposer sur le plus de surface sous le plancher possible. Comme nous avons une grande surface à couvrir, il faut aussi préparer une quantité énorme de résine polyester et avoir tous nous outils prêts: Deux bons débulleurs (un gros et un plus petit pour les coins), un rouleau à peinture avec une douzaine de rouleaux de rechange en minou, de l’acétone et surtout un bon masque pour éviter de respirer les vapeurs de styrène (composant la résine) et de se retrouver avec un gros mal de tête.
Une fois que tous les outils sont prêts, nous commençons le travail à la chaîne: Mario effectue les mélanges de résine par dose de 1 litre, j’applique la résine et la fibre à l’aide d’un rouleau à peinture et Louis passe après avec les débulleurs pour enlever les bulles dans la fibre de verre. Lors de la première application, nous mettons 3 couches: 1 mat (pour maximiser l’adhérence avec la surface du dessous), 1 biaxiale (pour la structure), puis un dernier mat. Une fois que ces couches sont déposées sur tout le fond du bateau et les travers, nous laissons sécher pour la nuit. Le lendemain matin, je repasse avec la sableuse pour permettre aux prochaines couches de mieux adhérer, puis rebelotte; On pose un autre sandwich mat, biaxial, mat. La structure est maintenant encore plus solide que l’originale!
Malheureusement, le travail n’est pas encore fini pour moi. Nous avons plusieurs couches de fibres qui dépassent et qui vont nous empêcher de poser le plancher; je dois donc poursuivre avec la meuleuse (plus de picotements pour moi) et le Dremel pour tailler ces morceaux indésirables. De plus, comme je veux avoir accès à mes boulons de quille nouvellement posés quand le bateau sera mis à l’eau, je dois dégager au ciseau à bois et au Dremel les 14 boulons. Ne reste plus qu’à prendre une douche froide (l’eau chaude ouvre les ports de la peau et laisserait entrer la poussière de fibre), une bière, puis attendre que les picotements passent…
Boréas 